Producción térmica para sala de procesos PET
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Producción térmica para sala de procesos PET

En esta ocasión examinamos una obra que, si bien no se antojaba complicada en su inicio, sí destacaba por la singularidad del espacio a climatizar y las condiciones de suministro. Estamos hablando de una sala de procesos de embotellado de leche. Veamos todo el desarrollo del proyecto y qué soluciones aplicó el equipo de Arce Clima dirigidas a lograr la máxima simplicidad y eficiencia.

En este atípico espacio, identificamos dos circunstancias que condicionarían el avance en los trabajos: por un lado, el volumen del local; por el otro, el calor disipado por la maquinaria implicada en el proceso de embotellamiento del producto, así como el calor por radiación de los cerramientos de la unidad.

Las condiciones de suministro de agua también diferían del estándar que se da en la mayoría de obras que acometemos en Arce Clima. En este caso, se nos presentaron unos rangos muy inusuales: agua helada a 1ºC-6ºC y vapor a 120ºC.

En este escenario tan particular, el proyecto a ejecutar se nos presentó como algo verdaderamente único.

Elementos principales de la instalación

Como decíamos, esta obra se erigió sobre dos pilares fundamentales: la simplicidad y la eficiencia. Esto derivó en una instalación compuesta por un climatizador marca Kosner de 190kw, capaz de mover un volumen de aire de 30.000m3/h. Todo ello, apoyado por un sistema de free-cooling.

El climatizador estaba formado por dos baterías específicas y especiales para este proyecto, capaces de sacar el máximo rendimiento a las condiciones de suministro.

La línea de agua helada se conectó directamente con el climatizador. Sin embargo, por razones de seguridad, a la línea de vapor se le intercaló un intercambiador, creando así un circuito secundario que no afecta al rendimiento de la unidad, pero sí protege a la gente y a los equipos en caso de que suceda algún imprevisto.

Ambas líneas de tubería debían ser instaladas en Inox y con elementos específicos para las condiciones especiales de suministro. Tanto válvulas como juntas, elementos de control y demás, debían cumplir unos requisitos bastante especiales pero necesarios de por sí. Se calorifugó toda la tubería, con el fin de evitar condensaciones y riesgos de contactos directos, así como proteger los materiales instalados.

parte de la instalación de producción térmica en sala de procesos PET

 

En el apartado de distribución de aire, los requerimientos por parte de la propiedad seguían la misma línea: conductos circulares de Inox con multitoberas para poder lanzar el aire a más velocidad y más lejos y así llegar a las zonas de mayor carga térmica o más desfavorecidas.

Eficacia y eficiencia energética al servicio del proyecto

En el marco de la eficiencia energética, decidimos realizar un estudio de la zona donde se iba a realizar la instalación. Este estudio estaba dirigido a encontrar las mejores soluciones en ahorro energético y aprovechamiento del entorno para, así, economizar y mejorar el sistema desarrollado. A raíz del mismo, se llegó a la conclusión de que un sistema free-cooling cumpliría gratamente con lo mencionado anteriormente. Pues, recordemos, el free-cooling cuenta un alto nivel de eficiencia energética y permite ahorrar en consumo.

Este sistema se controla a través de un BMS, el cual, por un cálculo de entalpía y a través de unas compuertas motorizadas, gestiona el funcionamiento del free-cooling tomando aire exterior, recirculando el retorno o mezclando ambos y economizando así el funcionamiento del equipo.

En esta ocasión, también se añadieron unas sondas de velocidad en los conductos de aporte y extracción. Así, se hace posible regular la velocidad de los ventiladores a través de unos variadores controlados por el sistema BMS. Además, se instaló un presostato diferencial para detectar la diferencia de presión entre el interior y exterior del local. De esta forma, está siempre en sobrepresión, pues el sistema BMS recoge la señal y varía la velocidad de los ventiladores para adaptarlos a los rangos necesarios y mantener dicho fenómeno.

Otro de los elementos más importantes de la instalación fue el caudalímetro ultrasónico que usamos para poder controlar las condiciones de suministro y ver, junto con los demás elementos de control, que el funcionamiento de la instalación es en todo momento el correcto. Este caudalímetro, además de la lectura de caudal, nos proporciona también datos de temperatura, horas de suministro, potencia suministrada, etc.

producción térmica en sala de procesos PET Arce Clima

Dando la respuesta adecuada a cada necesidad

Tal y como comentamos al principio de este artículo, la obra no se presentaba especialmente compleja. Sin embargo, sí se produjo algún contratiempo.

Uno de los principales desafíos vino dado por los tiempos. Las condiciones tan concretas del proyecto, sumado a los inusuales plazos de entrega por parte de nuestros proveedores, nos llevó a hacer un especial esfuerzo para terminar la obra en el plazo programado.

La ubicación de la depuradora de la fábrica, colocada junto al climatizador, dio lugar a otro de los retos de esta obra. El olor que se desprendía no podía penetrar en la sala a climatizar. El problema se subsanó mediante una solución técnica y a la vez práctica: se instaló una chimenea de unos 8 metros para salvar la altura del edificio y tomar así aire del lado opuesto a la depuradora. Además, se instalaron unos filtros en serie G4+F7+Carbón activo, encargados de eliminar cualquier rastro de olor que pudiese tomar la chimenea.

De esta forma, la obra se pudo entregar en plazo y con la solución más adecuada aplicada a cada aspecto de la instalación. Tanto el equipo de Arce Clima como el cliente valoraron de forma muy positiva el trabajo, tanto a nivel ejecutivo como operacional, quedando abierta la posibilidad de realizar otros proyectos en la misma fábrica.

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